黑漆底盤件陰極電泳生產(chǎn)線的工藝流程中，我們采取了除油除銹、表調(diào)、水洗以及干燥固化等措施，可有效控制電泳質(zhì)量，同時(shí)使設(shè)備也得到了維護(hù)。

 黑漆底盤件（以下簡稱“黑漆件”）的電泳涂裝過程中，通過對(duì)工藝的嚴(yán)格控制和現(xiàn)場的良好管理，自投產(chǎn)以來質(zhì)量一直相對(duì)穩(wěn)定。

  工藝流程及主要裝置：黑漆件陰極電泳工藝流程：被涂工件上掛具→預(yù)脫脂（噴淋）→脫脂（浸洗）→一次水洗（噴淋）→表調(diào)→磷化→二次水洗（浸洗）→一次去離子水洗（噴淋）→瀝水→電泳涂裝→零次UF洗（噴淋）→一次UF洗（噴淋）→二次UF洗（噴淋）→一次純水洗（噴淋）→二次純水洗（噴淋）→烘干→強(qiáng)冷→下掛具。

  涂裝線的主要裝置有電泳槽、循環(huán)裝置、陽極裝置、超濾裝置和直流電源等。

  電泳槽為環(huán)氧玻璃鋼襯里的不銹鋼槽，有主副兩槽，副槽為主槽的1/10容量，在設(shè)計(jì)時(shí)需要考慮被涂工件在槽中距離底部為10～20cm，距離陽極不小于15 cm，工件要求浸入工作液面以下5～10cm。同時(shí)，考慮連續(xù)式生產(chǎn)，對(duì)于兩個(gè)工件之間的距離，也有一定的要求，必須減少工件間的相互碰撞和影響。

  為了保證電泳涂料的穩(wěn)定，防止樹脂和顏料的沉積，影響電泳質(zhì)量，應(yīng)裝有循環(huán)裝置、超濾裝置、過濾裝置、陽極液循環(huán)裝置和熱交換裝置，電泳槽循環(huán)必須保持液面流速控制在0.2cm/s左右，循環(huán)量為4～6次/h，循環(huán)泵要求采用不銹鋼材質(zhì)，防止槽液對(duì)其產(chǎn)生污染。

  陽極裝置的陽極板為耐酸不銹鋼，陽極板與槽體絕緣，陽極液通過陽極貯液槽用泵循環(huán)，以確保陽極液的電導(dǎo)率，電導(dǎo)率過高時(shí)要通過更換去離子水加以調(diào)整。

  超濾裝置是電泳涂裝的主要輔助裝置，選用合適的超濾裝置，將可以提供足夠的超濾液體供電泳后工件的沖洗，同時(shí)也可以有選擇地清除槽液中某些低分子物質(zhì)或電解質(zhì)，達(dá)到凈化槽液的目的。當(dāng)超濾液電導(dǎo)率過高時(shí)，可排放部分超濾液，補(bǔ)充去離子水，添加部分助劑和有機(jī)酸進(jìn)行參數(shù)調(diào)整。

  直流電源是提供電泳過程的動(dòng)力裝置，要求電壓脈沖幅度不能超過平均直流電的5%，在滿負(fù)荷情況下電壓脈動(dòng)率要小于5%。對(duì)于連續(xù)式通過的電泳涂裝，為了降低入槽段的電流密度，避免過于激烈的電解反應(yīng)發(fā)生，提高涂膜的表面質(zhì)量，入槽段應(yīng)該采用低電壓。同時(shí)為了提高工件內(nèi)腔的泳透力，在電泳過程中采用二段高電壓，所以直流電源采用兩個(gè)整流柜兩段電壓供電的方式。

  針對(duì)連續(xù)式電泳涂裝的工藝流程，控制涂裝質(zhì)量主要在于以下幾個(gè)方面：

1、掛具的清理

 該工序應(yīng)在工件上線之前進(jìn)行。由于每一件掛具上工件的數(shù)量和形狀都不一樣，因此掛具上電泳積漆是否清理干凈對(duì)工件的導(dǎo)電性能有很大的影響，從而最終影響電泳涂膜的質(zhì)量。因此在工件上掛具之前，要安排人員對(duì)掛具上導(dǎo)電部位的電泳積漆用銼刀進(jìn)行徹底清理，提高掛具的導(dǎo)電性能（見圖1）。

2、除油除銹

 除油除銹是表面處理最為重要的工序，其處理質(zhì)量的好壞是保證電泳質(zhì)量的關(guān)鍵所在。

處理方法為常見的堿液脫脂法，質(zhì)量控制應(yīng)關(guān)注槽液的PH值、槽液溫度和更新周期。當(dāng)處理效果明顯下降時(shí)，應(yīng)當(dāng)首先檢查槽液各項(xiàng)參數(shù)是否在工藝要求范圍之內(nèi)，通常采用提高槽液PH值或溫度的方式，如果質(zhì)量仍然無起色時(shí)，應(yīng)更換新鮮槽液。

 在生產(chǎn)過程中，由于前處理生產(chǎn)線為全封閉通過式，只有少量的檢修門和觀察窗，在高溫季節(jié)，通道里的溫度可達(dá)50～60℃，濕度達(dá)90%～95%，在如此高溫高濕條件下，如果脫脂槽產(chǎn)生的熱量不能有效地?cái)U(kuò)散，會(huì)導(dǎo)致通道內(nèi)溫度升高，引起串熱及表調(diào)槽液的溫度升高，從而導(dǎo)致工件在水洗后容易出現(xiàn)生銹以及表調(diào)槽液溫度過高而失效的問題。因此，在預(yù)脫脂和脫脂段要求配備一套性能優(yōu)良的抽風(fēng)系統(tǒng)，及時(shí)將濕熱空氣抽走。

3、表調(diào)、磷化

 電泳涂裝要求工件有較高的磷化質(zhì)量，磷化膜要求均勻、細(xì)致，因此，磷化前工件表面預(yù)先經(jīng)過“表調(diào)”必不可少。

 影響磷化質(zhì)量的因素最主要的是槽液的溫度、總酸度、游離酸度、促進(jìn)劑濃度以及金屬離子濃度等。目前，與陰極電泳配套使用的磷化液大都為鋅鎳錳三元系磷化液，此種磷化液與陰極電泳配套性好，涂層防腐性能優(yōu)異，附著力強(qiáng)。當(dāng)磷化膜質(zhì)量出現(xiàn)異常時(shí)，經(jīng)過檢查如果各項(xiàng)常規(guī)參數(shù)嚴(yán)格控制在工藝范圍內(nèi)，這時(shí)就需要對(duì)金屬離子進(jìn)行檢測(cè)，磷化液中Zn+離子濃度控制在1.2～1.6g/L時(shí)，可以得到高磷比的磷化膜，當(dāng)離子濃度較低時(shí)，要及時(shí)補(bǔ)充，否則將影響磷化液中成膜離子的數(shù)量，導(dǎo)致磷化膜不完整，因此磷化液中Zn+濃度要求至少每月進(jìn)行一次檢測(cè)。

4、水洗

 磷化后水洗的目的不僅是清除工件表面殘存磷化液和藥劑，以避免降低電泳涂膜的附著力，還可以避免將這些殘存的磷化液和藥劑帶進(jìn)下道工序——電泳漆液，從而避免引起兩種不良后果：

（1）污染電泳漆液、降低其穩(wěn)定性和電泳特性，從而降低電泳涂膜的質(zhì)量；

（2）如果電泳漆液受到了污染會(huì)出現(xiàn)凝聚沉淀、甚至變質(zhì)報(bào)廢，這不僅直接地影響涂裝生產(chǎn)的正常進(jìn)行，而且將嚴(yán)重地降低涂料利用率從而導(dǎo)致涂裝成本大幅度增加。

5、陰極電泳

 陰極電泳是整個(gè)電泳涂裝的中心環(huán)節(jié)，涂裝質(zhì)量的成功與否皆依賴于此，前面所有工序即前處理質(zhì)量如何也將在此得到“反饋”。主要控制參數(shù)為漆液固含量、顏基比、電導(dǎo)率、PH值以及溶劑含量、槽液溫度和施工電壓、電流。

 在生產(chǎn)過程中，由于掛具上工件的數(shù)量和面積不一致，所以電泳槽中陰極面積和陽極面積的比例時(shí)刻發(fā)生變化，容易導(dǎo)致電場強(qiáng)度的不均衡，從而引起工件的膜厚發(fā)生變化。因此，在生產(chǎn)過程中，安排小件和大件間隔生產(chǎn)，可以平衡陰極電泳面積，保證陽極面積和陰極面積的比例維持在1/2～1/4之間，從而保持工件的膜厚穩(wěn)定。

 此外還要定期對(duì)陽極液進(jìn)行排放和檢測(cè)，保證電導(dǎo)率和PH 值在工藝要求的范圍內(nèi)。

6、電泳后沖洗

 此道工序的目的是：洗凈電泳涂件表面夾帶的多余涂料并回收重復(fù)利用，以提高涂料利用率；用純水洗凈經(jīng)超濾液沖洗后電泳涂件表面的涂料殘跡，以獲得外觀質(zhì)量好的涂膜。電泳后沖洗要求零次UF液噴淋與工件電泳出槽時(shí)間間隔不能超出60s，以防止工件電泳后無法得到及時(shí)的沖洗，從而引起涂膜外觀粗糙等缺陷。

 此外還要定期檢查超濾液流量，以保證后沖洗槽充足的沖洗壓力。

7、干燥固化

 此道工序的關(guān)鍵是烘烤時(shí)間和溫度要得到足夠的保證。對(duì)剛出烘爐工件進(jìn)行檢測(cè)，如出現(xiàn)涂膜發(fā)黃、發(fā)脆等情況，說明烘烤溫度過高；趁熱觸摸工件不應(yīng)粘手，如粘手，說明溫度偏低，涂膜內(nèi)在質(zhì)量有所降低。

 綜上所述，黑漆件在電泳過程中由于工藝的差異以及生產(chǎn)的白件種類繁多，相對(duì)整車生產(chǎn)出現(xiàn)的問題較多。但是只要在整個(gè)過程中嚴(yán)格地控制工藝參數(shù)，同時(shí)維護(hù)好設(shè)備的正常運(yùn)行，對(duì)出現(xiàn)的問題進(jìn)行分析，了解產(chǎn)生的原因和產(chǎn)生的環(huán)節(jié)后對(duì)癥下藥，電泳質(zhì)量完全可以很穩(wěn)定地得到控制。